Quebras de equipamentos são inevitáveis, mas a forma como as organizações respondem a elas pode influenciar significativamente a produtividade e os custos. Embora muitas empresas se concentrem em prevenir falhas antes que elas aconteçam, nem todas as situações exigem monitoramento constante ou intervenção proativa.
De fato, para certos ativos, pode ser mais eficiente e econômico deixá-los operar até falharem. Essa abordagem pode parecer contraintuitiva à primeira vista, mas é um método amplamente reconhecido na gestão de manutenção.
Ao permitir que equipamentos específicos funcionem até o ponto de quebra, as empresas podem economizar recursos e concentrar esforços onde são mais importantes. Neste artigo, explicaremos a estratégia de manutenção "run-to-failure" e exploraremos quando faz sentido usá-la.
O que é manutenção “Run to Failure” (RTF)?
A manutenção “Run to Failure” (RTF), também conhecida como manutenção reativa, é uma estratégia em que o equipamento é operado até falhar antes de qualquer manutenção ser realizada. Esta abordagem contrasta com manutenção preventiva, onde a manutenção é realizada em intervalos regulares para evitar falhas no equipamento.
Vantagens e desvantagens da manutenção de operação até a falha
Abaixo estão algumas vantagens e desvantagens de usar a estratégia de manutenção de execução até falha.
| Aspecto | Vantagens | Desvantagens |
| Custo | Custos iniciais de manutenção mais baixos, já que não há tarefas de manutenção preventiva programadas. | Reparos de emergência geralmente geram custos de reparo mais altos devido a horas extras de trabalho, peças de reposição urgentes ou danos adicionais. |
| Implementação | Simples de adotar – requer planejamento mínimo, programação ou estratégias de manutenção proativa. | O tempo de inatividade não planejado é imprevisível e pode interromper a produção ou os fluxos de trabalho. |
| Uso de ativos | Maximiza a utilização do equipamento operando os ativos durante toda a sua vida útil. | Isso pode reduzir a vida útil geral do equipamento, já que os problemas só são resolvidos após a falha. |
| Avançada | Evita o excesso de manutenção, que às vezes ocorre em abordagens de manutenção preventiva. | Pode aumentar os custos totais de manutenção se as falhas forem frequentes ou afetarem os sistemas relacionados. |
| Segurança (Safety) | Pode ser apropriado para equipamentos não críticos, como lâmpadas, onde a falha tem impacto mínimo. | Falhas inesperadas de equipamentos podem criar riscos à segurança, riscos à segurança no local de trabalho e potenciais problemas de responsabilidade. |
Quando um programa de manutenção de operação até falha deve ser usado?
Um programa de manutenção preventiva não é uma solução única para todos. Deve ser aplicado seletivamente e somente quando as consequências da falha do equipamento forem administráveis.
Equipamentos não críticos
A operação até a falha é mais adequada para equipamentos ou componentes que não são essenciais para a produção, segurança ou lucratividade. Em outras palavras, esses ativos podem falhar sem causar interrupções significativas nas operações diárias.
Por exemplo, um pequeno ventilador de reserva ou uma bomba secundária podem falhar sem interromper o processo principal. Nessas situações, o inconveniente é mínimo e o reparo ou a substituição podem ser feitos rapidamente, sem sobrecarregar o sistema ou a força de trabalho como um todo.
Baixo custo de falha
Essa estratégia faz sentido quando o custo total de deixar o equipamento falhar é menor do que o gasto com a manutenção preventiva regular. Os custos devem ser avaliados em termos de peças, mão de obra, tempo de inatividade e potencial perda de produtividade. Se essas despesas combinadas forem pequenas, programar a manutenção simplesmente adicionaria custos indiretos desnecessários.
Ao aplicar a estratégia de execução até a falha nesses casos, as empresas podem alocar seus recursos de forma mais eficaz, concentrando os investimentos em manutenção onde eles geram valor real e evitam falhas críticas.
Equipamentos com Padrão de Falha Aleatória
Certos tipos de equipamentos falham de forma imprevisível, sem qualquer correlação com a idade, desgaste ou uso. Quando isso acontece, a manutenção preventiva geralmente agrega pouco ou nenhum valor, pois a manutenção periódica do equipamento não reduz a probabilidade de quebras inesperadas.
Em vez de gastar recursos tentando antecipar falhas que não podem ser previstas, uma abordagem de operação até a falha é mais eficiente. Ela permite que as organizações deixem o equipamento funcionando até que ele falhe naturalmente e, em seguida, o substituam ou consertem conforme necessário.
Baixos riscos de segurança
A operação até a falha só pode ser justificada quando uma pane não cria um risco inaceitável para o pessoal, o meio ambiente ou outros equipamentos. Por exemplo, a falha de um sensor secundário ou de um pequeno componente auxiliar não pode colocar os trabalhadores em risco nem causar danos em cascata.
No entanto, quando falhas em equipamentos representam riscos à segurança, essa abordagem nunca deve ser considerada. Avaliar cuidadosamente as possíveis consequências garante que apenas itens seguros e de baixo risco sejam gerenciados com essa estratégia de manutenção, protegendo tanto os funcionários quanto as operações.
Itens não reparáveis
Alguns ativos são projetados para serem substituídos em vez de reparados, tornando-os candidatos ideais para uma abordagem de operação até a falha. Itens como lâmpadas, fusíveis ou filtros descartáveis são simples e baratos de substituir quando param de funcionar. Tentar realizar manutenção preventiva nesses casos não agregaria valor algum, visto que a falha é inevitável e o reparo é impraticável. Em vez disso, é mais eficiente manter peças de reposição em estoque e substituir os itens apenas no momento da falha, minimizando esforços e custos desnecessários.
Antes de adotar essa estratégia, as organizações devem considerar fatores como criticidade do equipamento, custos de reparo, implicações de segurança e efeitos de tempo de inatividade para garantir que ela dê suporte aos objetivos operacionais gerais.
Exemplo de manutenção de operação até falha
Abaixo estão três exemplos práticos que destacam como a abordagem de execução até a falha funciona em cenários reais.
Lâmpadas em uma unidade de fabricação
Os sistemas de iluminação são um exemplo perfeito de uma estratégia de manutenção preventiva em ação. Em uma grande fábrica com centenas de luminárias, não é prático realizar manutenção preventiva em todas as lâmpadas.
Em vez disso, as lâmpadas são deixadas funcionando até a falha e substituídas quando queimam. Isso funciona porque a falha é esperada, a substituição é rápida e a produção continua sem interrupções. Como se trata de ativos não críticos com baixos custos de manutenção, a manutenção RTF mantém a equipe de manutenção eficiente, evitando manutenções planejadas desnecessárias.
Bombas de reserva em uma estação de tratamento de água
Uma estação de tratamento de água pode manter bombas de reserva, utilizando-as apenas quando o sistema principal precisar de suporte. Essas bombas raramente estão em operação, portanto, o desgaste é mínimo e é razoável deixá-las falhar antes da substituição. Como as falhas não interrompem imediatamente as operações, essa abordagem de operação até a falha ajuda a reduzir custos de manutenção desnecessários.
No entanto, a estratégia de manutenção exige cautela; se todo o sistema de backup falhar durante a demanda, isso pode levar a tempo de inatividade não planejado, reparos emergenciais caros e até mesmo riscos de segurança, exigindo uma mudança para estratégias de manutenção proativas.
Correias Transportadoras em um Centro de Distribuição
Os centros de distribuição costumam instalar correias transportadoras de baixo custo para movimentar materiais não críticos. Em vez de programar a manutenção preventiva, essas correias são usadas até que se quebrem e, então, são substituídas. Esse método de manutenção reativa é econômico porque as correias são baratas, falhas não paralisam operações essenciais e as substituições são rápidas. No entanto, a equipe de manutenção deve garantir que as correias não suportem fluxos de trabalho críticos.
O que é necessário para implementar um programa de manutenção de operação até falha bem-sucedido?
Embora uma estratégia de execução até a falha seja barata de implementar, fazê-la funcionar exige planejamento e coordenação. Dois pontos essenciais se destacam:
Prontidão de inventário
Quando um equipamento falha, é tarde demais para encomendar o que você precisa. Manter as peças de reposição e ferramentas certas em estoque garante que os reparos possam começar imediatamente. Um sistema de gestão de estoque facilita o rastreamento de suprimentos e evita paradas dispendiosas.
Disponibilidade de Pessoal
As panes não esperam por conveniência. Um plano de pessoal deve garantir que os técnicos estejam prontos para responder quando ocorrerem falhas. Dependendo dos recursos, isso pode significar cobertura programada ou pessoal de plantão.
Manutenção proativa em operação até a falha
A manutenção proativa, como abordagens preventivas e preditivas, é normalmente preferível a uma estratégia de manutenção até a falha, pois ajuda a reduzir o tempo de inatividade não planejado, controlar os custos de manutenção e prolongar a vida útil dos equipamentos. Ao abordar possíveis problemas antes que eles levem a panes, métodos proativos permitem que as equipes de manutenção mantenham as operações funcionando sem problemas e com segurança.
Em contrapartida, uma abordagem de operar até a falha pode ser apropriada para ativos não críticos ou de baixo custo, como lâmpadas, onde reparos emergenciais são baratos e representam riscos mínimos à segurança. No entanto, confiar na falha antes de agir pode ser custoso e perigoso quando aplicado a máquinas essenciais. Para equipamentos críticos, isso geralmente resulta em maior tempo de inatividade, custos de reparo mais altos e maiores riscos à segurança no local de trabalho.
Benefícios da manutenção proativa em relação à execução até a falha
Custos de Manutenção Reduzidos: Realizar manutenção preventiva em intervalos regulares costuma ser mais econômico do que esperar que o equipamento falhe e depois substituí-lo ou repará-lo. Quebras não planejadas tendem a ser mais caras.
- Produtividade Melhorada: A manutenção proativa ajuda a minimizar o tempo de inatividade dos equipamentos, mantendo suas operações funcionando sem problemas e com eficiência. Falhas não planejadas podem prejudicar significativamente a produtividade.
- Maior previsibilidade: Programar a manutenção com base no uso ou no tempo permite antecipar quando o equipamento pode precisar de manutenção, reduzindo a imprevisibilidade de falhas. Isso facilita o planejamento da manutenção em torno dos cronogramas de produção.
- Gerenciamento de estoque otimizado: A manutenção preventiva permite que você estoque de peças de reposição com base nas necessidades projetadas, em vez de manter um grande estoque para lidar com falhas imprevisíveis. Isso economiza em custos de armazenamento.
- Segurança aprimorada: Inspecionar regularmente os equipamentos e abordar os problemas proativamente ajuda a manter um ambiente de trabalho seguro e reduz o risco de ferimentos por mau funcionamento do equipamento.
Vantagens de um CMMS para Planejamento de Manutenção
Abraçando um Sistema informatizado de gerenciamento de manutenção (CMMS) está embarcando em uma jornada rumo a práticas de manutenção proativas e financeiramente viáveis. Com um CMMS à disposição, as equipes de manutenção se veem equipadas com um hub centralizado que supervisiona habilmente todos os aspectos das operações de manutenção.
Da criação ordens de trabalho ao gerenciamento de inventário, rastreamento de ativos e elaboração de relatórios abrangentes, um CMMS se torna a base do gerenciamento de manutenção simplificado e eficiente. Abaixo estão alguns destaques adicionais:
- Identificando padrões de falha e prevendo problemas futuros: Com um CMMS instalado, as equipes de manutenção podem registrar falhas de equipamentos e atividades de manutenção, criando um rico conjunto de dados para análise. Ao detectar problemas e padrões recorrentes, podem prever potenciais avarias futuras e tomar medidas preventivas antes que ocorram. Essa abordagem proativa não apenas minimiza o tempo de inatividade não planejado, mas também aumenta a confiabilidade do equipamento.
- Otimizando o agendamento de manutenção: Os cronogramas tradicionais de manutenção com intervalos fixos podem ser ineficientes e caros. No entanto, um CMMS equipado com análise preditiva permite que as tarefas de manutenção sejam agendadas com base nas datas de falha previstas. Isto significa que a manutenção é realizada precisamente quando necessária, otimizando a alocação de recursos e prolongando a vida útil do equipamento.
- Adaptando estratégias de manutenção: Nem todos os ativos exigem a mesma abordagem de manutenção. Utilizando Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) princípios, um CMMS ajuda as equipes a identificar a estratégia de manutenção mais adequada para cada ativo com base em fatores como criticidade e custo. Isto poderia envolver uma combinação de manutenção preventiva, monitoramento baseado em condições e estratégias de execução até a falha, garantindo a eficácia ideal da manutenção e a eficiência de custos.
- Centralizando as operações de manutenção: Não mais planilhas espalhadas e canais de comunicação desconexos. Um CMMS atua como uma plataforma centralizada para todas as atividades relacionadas à manutenção, desde o planejamento e a programação até a gestão de ordens de serviço e o controle de estoque. Essa centralização agiliza processos, aprimora a colaboração e garante que as tarefas sejam concluídas em tempo hábil.
- Aproveitando dados para tomada de decisão informada: As soluções CMMS oferecem poderosas relatórios e análises características. As equipes de manutenção podem monitorar indicadores-chave de desempenho (KPIs) cruciais, elaborar relatórios personalizados e tomar decisões oportunas e baseadas em dados. Este acesso a insights acionáveis não só alimenta a melhoria contínua, mas também garante o alinhamento com os objetivos organizacionais.
- Promovendo Colaboração e Comunicação: Ao fornecer uma plataforma única para atividades de manutenção, um CMMS promove a colaboração entre membros da equipe, departamentos e partes interessadas externas. Esse fluxo de comunicação aprimorado reduz erros, melhora a coordenação e cultiva uma cultura de trabalho em equipe e eficiência.
- Garantir que Conformidade Regulamentar: As soluções de CMMS frequentemente incluem recursos para rastrear requisitos regulatórios e garantir a conformidade. Ao manter registros detalhados das atividades de manutenção, as organizações podem facilmente demonstrar a conformidade com os regulamentos durante auditorias e inspeções, mitigando riscos e evitando penalidades.
- Facilitando a manutenção móvel: Muitas plataformas CMMS modernas oferecem aplicações móveis, permitindo que os técnicos acessem ordens de serviço, atualizem atividades de manutenção e verifiquem o status do equipamento em movimento. Essa mobilidade aumenta a capacidade de resposta e a eficiência, principalmente para técnicos de campo e equipes que operam em locais remotos.
- Maximizando o desempenho dos ativos: Aproveitar um Sistema Computadorizado de Gerenciamento de Manutenção (CMMS) é uma tática fundamental para otimizar o desempenho dos ativos e obter o máximo rendimento retorno sobre o investimento (ROI). Por meio da integração perfeita com sistemas essenciais, um CMMS capacita as organizações a acessar uma visão geral abrangente e baseada em dados sobre a integridade, utilização e eficácia dos ativos.
- Impulsionando a Melhoria Contínua: Um CMMS serve mais do que apenas uma ferramenta; é um catalisador para melhoria contínua. Ao analisar continuamente dados, refinar processos e incorporar feedback, as organizações podem otimizar continuamente suas operações de manutenção, gerando melhor desempenho e economia ao longo do tempo.
Evitando erros de manutenção preventiva começa com cronogramas claros e verificações de sistema.
Ajuda do eWorkOrder CMMS com manutenção aprimorada
Embora a manutenção de rotina até a falha possa ser adequada para alguns ativos de baixo custo e não críticos, raramente é econômica para a maioria dos equipamentos industriais e de armazém. Uma abordagem mais estratégica é essencial, e é aqui que um CMMS como eWorkOrders torna-se inestimável. Ao centralizar todas as atividades de manutenção, eWorkOrders capacita as equipes a passar de soluções reativas para o planejamento proativo, impulsionando, em última análise, confiabilidade do equipamento e segurança no local de trabalho.
Em vez de espalhar informações críticas em áreas de transferência e planilhas, eWorkOrders consolida dados em uma plataforma segura baseada em nuvem. Com acesso móvel integrado, os técnicos podem gerenciar ordens de serviço, enviar fotos e atualizar registros em tempo real, garantindo que nenhum detalhe seja perdido. Painéis de análise em tempo real monitoram KPIs como MTTR, MTBF, backlog e custo por ativo, facilitando a identificação de oportunidades de economia e o refinamento de um projeto. plano de manutenção.
eWorkOrders Também fornece ferramentas robustas para programação preventiva, gestão de estoque e manutenção preditiva. Esses recursos ajudam a reduzir o tempo de inatividade não planejado, prolongar a vida útil dos ativos e reduzir os custos gerais. Para organizações que gerenciam veículos e equipamentos pesados, o sistema dedicado software de gestão de manutenção de frotas garante operações tranquilas e conformidade em todos os ativos.
Os benefícios são claros:
- Melhoria na eficiência da manutenção,
- Tempos de reparo reduzidos,
- Menos avarias,
- Economia significativa nos custos mensais.
Com segurança de nível empresarial, usabilidade premiada e opções de implementação flexíveis, eWorkOrders torna simples para as equipes lançar, aprender e dimensionar sua estratégia de manutenção.
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Perguntas frequentes
Qual é a outra palavra para correr até o fracasso?
Manutenção de operação até a falha, também conhecida como “manutenção de pane”, é uma estratégia de manutenção em que um ativo ou equipamento pode operar até falhar ou quebrar antes que qualquer manutenção ou reparo seja realizado.
Quais são as desvantagens de correr até o fracasso?
O grande problema da operação "run-to-fail" é a sua imprevisibilidade. Nunca se sabe quando o ativo pode falhar, e a Lei de Murphy diz que será no momento mais inoportuno. Ativos sobressalentes também precisam ser mantidos em estoque continuamente, para qualquer eventualidade. O custo precisa ser considerado.
O que significa RTF na fabricação?
Na indústria, RTF significa "Executar até a Falha". É uma abordagem de manutenção em que o equipamento é deliberadamente deixado em operação até quebrar, após o que reparos ou substituições são feitos, minimizando intervenções desnecessárias, mas correndo o risco de paradas inesperadas.
Qual é a estratégia de manutenção do RTF?
A estratégia de manutenção Run to Failure (RTF) concentra-se em reparar ou substituir ativos somente após a ocorrência de falhas. É econômica para equipamentos não críticos, evitando custos de manutenção programada, mas inadequada para máquinas essenciais, onde o tempo de inatividade não planejado cria grandes riscos.
O que é o modelo de execução até a falha?
O modelo Run to Failure permite que o equipamento funcione até parar completamente de funcionar. É usado para ativos de baixo custo e não críticos, onde o reparo é mais barato do que a manutenção preventiva, reduzindo os esforços de planejamento, mas potencialmente aumentando o tempo de inatividade não planejado.
